In Helmond heeft VDL vier productielijnen opgezet om op grote schaal medische mondkapjes te maken. Gisteren is het officiële startschot gegeven voor de productie van deze mondneusmaskers. Drie TMC Employeneurs uit de business cel Mechanical leverden een grote bijdrage aan het project via kennis, ideeën en expertise.

Toen de coronapandemie in maart 2020 uitbrak, wilde Employeneur Antonio Garcia Rubio graag helpen. In het TMC Enterpreneurial Lab startte hij acht nieuwe projecten om het coronavirus te bestrijden. Eén van de projecten was het creëren en grootschalig produceren van kwalitatief hoogwaardige en gebruiksvriendelijke medisch mondkapjes. Antonio en enkele van zijn wereldwijde TMC collega’s hadden zorgprofessionals in ziekenhuizen en op IC's in verschillende landen geïnterviewd. Ze ontdekten dat er veel problemen waren met de huidige medische mondkapjes, zoals beslaande brillen, pijnlijke oren door de elastiekjes en een bemoeilijkte ademhaling.

Antonio werkte bij VDL en het bedrijf had plannen voor de grootschalige productie van medische mondkapjes. Nadat het hoofdkantoor van VDL vier machines had aangeschaft en het project had toegewezen aan de afdeling VDL ETG Projects, benaderde Antonio hen met het aanbod de hulp en kennis uit het TEL project met hen te delen. VDL stemde toe en Antonio ging als systeemarchitect in het project aan de slag. Later werden er nog twee TMC Employeneurs ingehuurd om het team te versterken.

Voor VDL betekende het project een behoorlijke uitdaging, vertelt projectleider Marco van Schaik van VDL. “Toen we eind mei besloten het project te starten hadden we alleen vier machines staan die het bedrijf Duflex had gebouwd. Maar we hadden geen mondkapjesontwerp, geen materiaal, geen productielocatie en geen mensen. Bovendien was dit het eerste medische product dat VDL zelf zou gaan maken. Toch wilden we de mondkapjes toch zo snel mogelijk kunnen leveren.”

Gewapend met de kennis uit de ziekenhuis interviews begon het team bij VDL in samenwerking met het bedrijf Panton aan het ontwerpen van een nieuw medisch mondkapje. Om het beslaan van brillen te voorkomen werd besloten om speciaal schuim in het neusstuk te plaatsen dat de warmte van de adem absorbeerde. In plaats van oorelastiek kwam er een band die via het achterhoofd werd bevestigd. En om de ademhaling te verbeteren werd er een stijvere materiaallaag aan het masker toegevoegd, zodat het tijdens het ademen niet terugveerde tegen de mond of neus. Het lastigst was het afstellen van de lading waarmee het elektrostatische filter de virusdeeltjes blokkeert, aangezien een minieme verandering in temperatuur of luchtvochtigheid de lading verandert. Antonio: “Voor de grap noemden wij het ‘zwarte magie’ omdat die veranderingen zo moeilijk op te sporen en te beheersen zijn.”

De dokters en verplegers op wie prototypes van het verbeterde model werden getest waren vol lof. Het nieuwe mondkapje zat comfortabeler en maakte ademen en praten gemakkelijker, zonder de filtercapaciteit te compromitteren. “Ik denk oprecht dat onze maskers één van de beste op de markt zijn”, zegt Antonio niet zonder trots.

Employeneur Otto van Uffelen werd bij het project gehaald om de machines te optimaliseren die de mondkapjes produceren met een snelheid van 720 mondkapjes per uur per machine. "De machines zijn erg gevoelig", vertelt Otto. “Er worden vijf rollen stof doorheen gevoerd die precies op steek van elkaar moeten staan. Door wisselingen in omstandigheden, zoals temperatuur, rekt dat web van stoffen meer of minder uit, waardoor de mondkapjes na verloop van tijd uit de maat lopen. We zijn dan ook continu bezig om de stabiliteit van de machine te verbeteren.”

Employeneur Kristien Pas (Mechanical) werd ingeschakeld als technische projectleider. Ze was verantwoordelijk voor de planning, de structuur en het goed functioneren van het team van de circa tien VDL medewerkers die in het project werkzaam zijn. Voor Kristien vormde de tijdsdruk de grootste uitdaging. “Het is een pandemie, dus je wilt dat het gisteren al klaar was. Maar je hebt toch te maken met een medisch product. Dus het lastige is dat je je aan de regels moet houden, terwijl je ook snel wilt zijn.”

Desalniettemin was het project in enkele maanden afgerond. Het team moest alleen nog wachten op de benodigde medische certificering, die halverwege december werd afgegeven. “Het is al met al een supersnel project geworden,” zegt projectleider Marco van Schaik van VDL. “Ik ben supertevreden en onze directie is dat ook.”

Met de nieuwe productielijn verwacht VDL 10 tot 13 miljoen medische mondkapjes per jaar te produceren. De eerste daarvan worden in januari geleverd. Volgens Marco was de inbreng van de kennis en expertise van de TMC Employeneurs cruciaal. “Als kennisdrager heeft TMC het project een enorme boost gegeven. Die vliegende start vanuit hun TEL lab heeft heel erg geholpen. En TMC’ers hebben echt verstand van zaken. Het voelde alsof we met ons eigen mensen werkten.”

Kristien Pas noemde de mondkapjesmachine het leukste project uit haar carrière. “We waren er vanaf de eerste spec tot en met het eindresultaat bij betrokken. Ik vond het ook leuk dat het een consumentenproduct is dat ook echt wordt gebruikt. Dat is iets anders dan een onderdeel van een machine maken die niemand ooit ziet.”

Het feit dat het project zo’n groot maatschappelijke nut heeft maakte het voor Antonio dubbel motiverend. “De druk kwam hierbij niet van het management, maar van onszelf. We wilden het per se succesvol maken omdat we de gezondheidszorg echt willen helpen. De motivatie was heel persoonlijk.”