Definizione delle prassi ottimali pensando fuori dagli schemi
“Adoro esplorare campi nuovi e mi piace lavorare con persone un po’ più esperte di me”, afferma Jaap van der Heijden, Employeneur di TMC. “Sono a mio agio con colleghi che possono insegnarmi le conoscenze basilari dei propri settori e poi sfidarmi a proporre mie soluzioni”. È esattamente ciò che è capitato a Jaap durante il progetto in JACOBS DOUWE EGBERTS (JDE), l’azienda-simbolo produttrice di caffè dei Paesi Bassi. Nel giro di pochi mesi dal suo ingresso in un campo relativamente inesplorato, Jaap ha delineato un nuovo approccio alla pianificazione della manutenzione, migliorando in modo significativo la disponibilità delle macchine per la produzione.
Dopo aver lavorato per dieci anni in una varietà di ruoli, gran parte dei quali sul versante IT dei processi aziendali, Jaap è entrato a far parte di TMC Manufacturing Support (Supporto alla produzione) nel giugno 2017. Ha impiegato meno di una settimana per trovare il tipo di progetto che lo appassiona realmente: lavorare come Ingegnere di manutenzione e affidabilità presso JDE.
“Inizialmente, l’idea era che vi avrei lavorato per tre mesi”, ricorda Jaap. “Mi è stato chiesto di pianificare e sviluppare strategie di manutenzione per una nuova linea di macchinari”. Nel giro di poche settimane, Jaap si è sentito a casa nel suo nuovo ruolo. Anche JDE era soddisfatta e gli ha chiesto di restare più a lungo. Si è rivelata un’ottima decisione: ben presto, Jaap e i membri del suo team hanno individuato un modo del tutto nuovo per migliorare la manutenzione.
Il team dedicato
“In JDE, sono diventato membro di un altro team globale denominato Team dedicato. Il team raggruppa colleghi provenienti da varie discipline. Collettivamente, abbiamo cercato nuove modalità per migliorare costantemente il nostro reparto”. Uno dei problemi che hanno affrontato riguardava i tempi di fermo macchina. “Disponevamo di due squadre di manutenzione”, spiega Jaap. “La manutenzione autonoma e la manutenzione preventiva. Queste squadre lavoravano in modo indipendente l’una dall’altra. Ad esempio, il lunedì la squadra 1 lavorava su un macchinario. Durante quel periodo, la macchina non poteva essere utilizzata in produzione. Poi, il martedì, la squadra 2 svolgeva il suo giro di ispezioni e di interventi di manutenzione, che comportava un’altra interruzione della produzione. Ci siamo resi conto che idealmente la manutenzione avrebbe dovuto essere simile a un pit stop di Formula 1, dove si lavora con più team contemporaneamente sulla stessa macchina, riducendo così notevolmente i tempi di fermo programmati per la manutenzione”.
Un pezzo del puzzle
Jaap ha riunito i due team di manutenzione e tradotto le rispettive idee in un enorme puzzle, in cui ogni attività di manutenzione era rappresentata da un singolo pezzo. Ha poi mappato e stampato le tempistiche di entrambi i team di manutenzione, specificando ogni fase del processo e le esatte quantità di tempo, frequenza e livello di sicurezza richieste. Dopo, ha chiesto a tutti i tecnici della manutenzione di riunirsi e collocare i vari pezzi sulle tempistiche, in modo tale da evitare sovrapposizioni fra le attività e senza compromettere la sicurezza o la qualità della manutenzione. “L’efficacia di questo approccio non è dipesa solo dal metodo del puzzle che abbiamo utilizzato”, illustra Jaap, “ma dal fatto che i tecnici hanno risolto insieme il problema in modo attivo e hanno sostenuto questo nuovo modo di lavorare all’interno dell’organizzazione. È diventato un gioco entusiasmante”.
Dopo una riuscita fase pilota, Jaap ha presentato la sua soluzione nel corso della ‘giornata delle prassi ottimali’ di JDE ad altri dirigenti senior e direttori di impianti di diversi paesi dell’Europa occidentale. La risposta è stata assolutamente positiva.
Un’esperienza meravigliosa
“È stato un modo perfetto per concludere un’esperienza meravigliosa,” ammette Jaap. “In JDE, tutti fanno parte di un’unica grande squadra, e tutte le persone con cui ho lavorato, in ogni tipo di ruolo, dimostrano un deciso impegno nella qualità della torrefazione e dei suoi prodotti. JDE offre ai membri dei propri team ampio spazio per lo sviluppo personale: io ne sono la prova vivente. Tale approccio permette di ottenere risultati notevoli e favorisce un’atmosfera piacevole e stimolante in cui lavorare”.
Questo mese, Jaap inizia in Bosch come Project leader di Manutenzione. È impaziente di affrontare un’altra nuova fase e la prossima sfida.